Rohmaterial (Raw material): Stoff, der für die Herstellung eines Fertigprodukts erforderlich ist, in der Regel in natürlicher oder minimal verarbeiteter Form, der in den Produktionsprozess einfließt.

Produktion (Production): Der Prozess der Umwandlung von Rohmaterialien in Fertigprodukte durch spezifische Operationen und Produktionsstufen.

Fließband (Assembly line): Ein Produktionssystem, bei dem Arbeiter oder Maschinen bestimmte Operationen in einer geordneten Reihenfolge ausführen, um Produkte zusammenzusetzen.

Produktionsfluss (Production flow): Die logische Abfolge von Operationen und Schritten, die erforderlich sind, um ein Fertigprodukt herzustellen, vom Einkauf der Rohstoffe bis zur Lieferung des Endprodukts.

Qualitätskontrolle (Quality Control): Der Prozess der Überprüfung und Sicherstellung der Produktqualität in jeder Produktionsphase, um die Einhaltung festgelegter Standards und Spezifikationen zu gewährleisten.

Produktionsumgebung (Production setting): Die Struktur und physische Infrastruktur, die im Produktionsprozess verwendet wird, einschließlich notwendiger Arbeitsbereiche, Maschinen und Ausrüstung.

Produktionskapazität (Production capacity): Die maximale Menge an Produkten, die eine Produktionseinheit in einem bestimmten Zeitraum herstellen kann, unter Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen.

Technologischer Prozess (Technological process): Der spezifische Satz von Schritten und Verfahren, der in der Produktion verwendet wird, um Rohmaterialien in Fertigprodukte umzuwandeln und dabei bestimmte technische Standards einzuhalten.

Produktionseffizienz (Production efficiency): Das Verhältnis von tatsächlicher zu geplanter Produktion, das die Ressourcennutzung und die Leistung des Produktionsprozesses misst.

Durchlaufzeit (Cycle time): Die Zeit, die benötigt wird, um eine einzelne Produkteinheit einschließlich aller Produktionsschritte und Operationen fertigzustellen.

Inventar (Inventory): Der Bestand an Rohmaterialien, Zwischenprodukten oder Fertigprodukten, der in einer Produktionsanlage gehalten wird, um Produktions- und Lieferanforderungen zu erfüllen.

Produktionsplanung (Production planning): Der Prozess der Bestimmung von Produktionsmengen und -zeiten, um Kundenanforderungen zu erfüllen und die Nutzung verfügbarer Ressourcen zu optimieren.

Verschleißfestigkeit (Wear resistance): Die Fähigkeit eines Produkts, wiederholter Nutzung standzuhalten und über längere Zeit Qualität und Funktionalität zu bewahren.

Produktionskosten (Production costs): Die mit der Herstellung eines Produkts verbundenen Ausgaben, einschließlich der Kosten für Rohmaterialien.

Produktlebenszyklus (Product Life Cycle): Die Phasen, die ein Produkt durchläuft, von Konzeption und Entwicklung über Produktion, Markteinführung, Wachstum, Reife bis zum Rückgang.

Automatisierung (Automation): Einsatz von Technologie und automatisierten Systemen, um Operationen und Prozesse in der Produktion auszuführen, wodurch manuelle Eingriffe durch Arbeiter ersetzt werden.

Effiziente Ressourcennutzung (Efficient use of resources): Optimierung des Einsatzes von Rohstoffen, Energie, Arbeitskraft und anderen Ressourcen im Produktionsprozess, um Abfall zu minimieren und Effizienz zu maximieren.

Lean Manufacturing (Schlanke Produktion): Produktionsmethode, die sich auf die Beseitigung von Verschwendung, Verkürzung der Durchlaufzeiten, Optimierung der Arbeitsabläufe und Steigerung der Effizienz konzentriert.

Just-in-time-Produktion (JIT – Just-in-time production): Produktionssystem, bei dem Rohmaterialien nur dann geliefert und verarbeitet werden, wenn sie benötigt werden, um Überbestände zu vermeiden und Lagerkosten zu senken.

Standardisierung (Standardization): Der Prozess der Festlegung einheitlicher Standards und Verfahren für Fertigungsoperationen, um Konsistenz und Qualität der Produkte sicherzustellen.

Kontinuierliche Verbesserung (Continuous improvement): Ansatz, bei dem ständig nach Verbesserungen im Produktionsprozess gesucht und Änderungen sowie Innovationen umgesetzt werden, um Qualität, Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

Flexible Produktionslinie (Flexible production line): Produktionssystem, das schnell angepasst und umkonfiguriert werden kann, um verschiedene Produkttypen herzustellen oder auf Marktänderungen zu reagieren.

Reengineering von Produktionsprozessen (Manufacturing Process Reengineering): Neudefinition und Umorganisation bestehender Produktionsprozesse, um erhebliche Verbesserungen in Effizienz, Kosten und Qualität zu erzielen.

Supply-Chain-Management (Supply chain management): Koordination und Steuerung des Flusses von Materialien, Informationen und Dienstleistungen zwischen Lieferanten, Produktion und Vertrieb, um Kundenanforderungen effizient zu erfüllen.

Produktionsplanung und -steuerung (Production Planning and Scheduling): Prozess zur Bestimmung von Produktionsanforderungen, Festlegung des Produktionsplans und Zuweisung von Ressourcen, um eine termingerechte Lieferung zu gewährleisten.

Fertigungsfehler (Manufacturing defect): Problem oder Unregelmäßigkeit bei einem Fertigprodukt, das verhindert, dass es den festgelegten Qualitätsstandards entspricht.

Produktivität (Productivity): Maß für die Effizienz der Produktion, zeigt die Output-Leistung der Fabrik oder des Herstellers.

Spezifikation (Specification): Dokument, das detaillierte Produktspezifikationen enthält, einschließlich Abmessungen, Materialien, Funktionalität und Leistungsanforderungen.

Bestandsmanagement (Inventory Management): Prozess zur Kontrolle und Überwachung der Menge an Rohstoffen und Fertigprodukten, um Verfügbarkeit gemäß Nachfrage sicherzustellen und Über- oder Unterbestände zu vermeiden.

Kontinuierliche Qualitätsverbesserung (Continuous Quality Improvement): Ansatz, bei dem ständig nach Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktqualität gesucht wird, indem die Ursachen von Fehlern identifiziert und beseitigt werden.

Gantt-Diagramm (Gantt Chart): Grafische Darstellung zur Planung und Terminierung von Aktivitäten in Projekten oder Produktionsprozessen, die die Reihenfolge und Dauer jeder Aktivität zeigt.

Kundenindividuelle Fertigung (Custom manufacturing): Produktion einzelner oder kundenspezifischer Produkte, die auf spezielle Kundenanforderungen zugeschnitten sind, oft mit erhöhter Flexibilität im Produktionsprozess.

Massenproduktion (Mass production): Herstellung großer Mengen identischer Produkte mit standardisierten Methoden und Geräten, um Skaleneffekte zu erzielen und Kosten zu senken.

Produktionsplan (Production plan): Dokument mit detaillierten Informationen über Mengen, Zeiten und Ressourcen für die Produktion spezifischer Produkte gemäß Kundenanforderungen und Produktionskapazitäten.

Durchlaufzeit (Lead time): Geschätzte Zeit, die erforderlich ist, um eine bestimmte Operation oder Produktionsstufe abzuschließen; wird für Produktionsplanung und -steuerung verwendet.

Testphase (Testing stage): Teil des Produktionsprozesses, in dem Fertigprodukte Tests und Kontrollen unterzogen werden, um die Einhaltung von Anforderungen und Qualitätsstandards zu gewährleisten.

Kontinuierlicher Fluss (Continuous flow): Produktionsansatz, bei dem Produkte kontinuierlich durch Produktionsstufen bewegt werden, um Wartezeiten zu minimieren und Ressourcen optimal zu nutzen.

Produktionsausrüstung (Production Equipment): Maschinen, Geräte und Werkzeuge, die im Produktionsprozess zur Durchführung notwendiger Operationen eingesetzt werden.

Stichprobenentnahme (Sampling): Prozess der Entnahme repräsentativer Proben aus einer Produktcharge für Tests, Inspektionen und Qualitätsbewertungen.

Arbeitssicherheit (Workplace Safety): Maßnahmen und Richtlinien zur Gewährleistung eines sicheren und gesunden Arbeitsumfelds.

Produktionsaudit (Production audit): Systematische Bewertung des Produktionsprozesses und der Kontrollsysteme zur Überprüfung der Einhaltung von Qualitäts- und Effizienzstandards.

Persönliche Schutzausrüstung – PSA (Personal Protective Equipment – PPE): Ausrüstung, die speziell entwickelt wurde, um Arbeiter vor Risiken und Gefahren am Arbeitsplatz zu schützen, z. B. Helme, Schutzbrillen, Handschuhe.

Wertanalyse (Value Analysis): Methode zur Bewertung von Produktionsaktivitäten und -prozessen, um nicht wertschöpfende Aktivitäten zu identifizieren und zu eliminieren und den Arbeitsfluss zu optimieren.

Gesamtanlageneffektivität – OEE (Overall Equipment Effectiveness): Kennzahl zur Messung der Gesamteffizienz von Produktionsanlagen unter Berücksichtigung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Total Quality Management – TQM (Total Quality Management): Managementansatz, der alle Mitarbeiter in die kontinuierliche Verbesserung der Produkt- und Prozessqualität einbezieht.

Kennzeichnung (Labeling): Anbringen von Etiketten oder Markierungen an Produkten, um Informationen wie Gebrauchsanweisungen, Sicherheitswarnungen oder Barcodes bereitzustellen.

Energieeffizienz (Energy efficiency): Effiziente Nutzung von Energie im Produktionsprozess, um Verbrauch zu minimieren und Umweltbelastungen zu reduzieren.

Technische Dokumentation (Technical documentation): Dokumente und Anweisungen, die technische Spezifikationen, Prozesse und Verfahren im Zusammenhang mit der Produktion beschreiben.

Zugfestigkeit (Tensile strength): Fähigkeit eines Materials, der beim Herstellungsprozess oder bei der Nutzung wirkenden Zugkraft standzuhalten.

Risikomanagement (Risk management): Prozess der Identifikation, Bewertung und Steuerung potenzieller Risiken in der Produktion, um negative Auswirkungen zu minimieren und die Kontinuität der Operationen sicherzustellen.